（1）通过设计给定的坐标点，建立铝单板幕墙初始表皮模型，确定幕墙的空间形态及基本位置。根据表皮模型进一步深化设计：反向确定铝单板内桁架的尺寸和形态，以保证铝单板和桁架完美贴合，以保证外形成效效果。
（2）考虑外立面效果和成本，要对外立面分格进行合理划分。若板块分格区域较小，将造成构件零散、拼接缝较多，影响成型效果，并且增加制作加工及现场整理及安装时间，降低施工效率，因此在分割时考虑外形效果及安装便利，应尽量减少超宽超长等异形双曲面铝单板
（3）为保证铝单板与主体龙骨的拼接，控制山西幕墙铝单板的造型走势及校正主体龙骨偏移，应根据实际幕墙支座进行测量放线，录入模型，根据双层幕墙之间的设计间距，确定桁架连接件的位置及尺寸，消除上道工序的误差，达到统一的整体效果
4）到场的铝板及桁架应严格按照设计及规范要求进行检查，构件到场后安排专人清点构件编号及转运材料，建立台账明确实际到场情况，保证单榀构件的完整性。在正式安装前应先进行技术交底及排版试拼装，明确质量控制要点及可能存在的问题，并进行优化。测定每组工人的组装时间及面积，以此划分组装点位及人员配置，拟定组装及吊装的施工顺序。正式组装时结合拟定的施工顺序进行，以保证施工效率。
（5）在正式吊装前应进行试吊，事先明确吊装过程中可能存在的问题并进行方案优化或整改，以保证施工的正常进行。吊装要结合拟定的施工顺序进行，根据工作面合理划分施工段、合理配置机械和人员。每榀山西铝单板柱分段吊装、段与段之间采用腹杆进行焊接，焊接质量符合设计及规范要求。吊装顺序宜从下至上进行，方便吊装与对接
